Al menos una cada año, dos cada tres. Es la cadencia con la que se efectúan las paradas de recarga en la Central Nuclear de Almaraz. Tras completar un ciclo de operación de año y medio, alguna de sus dos unidades tiene que detenerse durante alrededor de cuarenta días con el objetivo fundamental de sustituir un tercio de los 157 elementos de combustible que contiene su reactor y reordenar el resto dentro del núcleo para ganar eficiencia en su proceso de quemado. Pero la parada de recarga es mucho más que eso. Con el reactor desacoplado de la red, se aprovecha este más de un mes para realizar multitud de trabajos de mantenimiento, revisión de equipos o mejoras de diseño que no es posible efectuar con la unidad en marcha. Son más de nueve mil las actividades que tienen lugar esos días, lo que obliga a planificar con todo detalle su desarrollo. Además, el impacto de la recarga no es solo técnico, también económico, por el más de millar de trabajadores y decenas de empresas que se contratan para realizar los trabajos, la mayor parte de ellos del entorno de la planta.

La Central de Almaraz comenzó una de estas paradas a las 23.56 horas del 6 de noviembre pasado en su Unidad II, la que hace la número 23 de este reactor. Diez días después, EL PERIÓDICO EXTREMADURA visitó las instalaciones, justo en su mayor pico de actividad. Esa jornada, alrededor de 2.300 personas trabajaron en ellas. La noche anterior había concluido la operación para extraer los elementos del núcleo y depositarlos en una enorme piscina de almacenamiento. En ella, el agua mezclada con boro refrigera el combustible usado y sirve de blindaje biológico contra la radiación que desprende. Aunque han dejado de ser aptos para su utilización, estos componentes conservan aún el 95% del uranio original. Esta vez son sesenta los elementos que se van a sustituir y todos ellos están ya depositados bajo un agua de un intenso azul, un característico color que producen las partículas cargadas al viajar a mayor velocidad que la luz en el líquido. Allí permanecerán hasta su posterior traslado al Almacén Temporal Individualizado (ATI) que se planea en las instalaciones almaraceñas. La pasada semana el BOE publicó la Declaración de Impacto Ambiental favorable para este proyecto y las obras comenzarán, previsiblemente, a inicios del año próximo. Este almacén será, no obstante, solo otro paso intermedio antes de que, en un futuro más lejano, el combustible irradiado se lleve hasta el Almacén Temporal Centralizado (ATC) que está previsto construir en Villar de Cañas (Cuenca).

En el interior del núcleo los elementos están en posición vertical, pero una herramienta electrohidráulica los voltea para poder trasladarlos horizontalmente a través de un canal hasta la piscina, donde se van colocando de nuevo en posición vertical en sus respectivos emplazamientos (en la piscina hay 1.647 utilizables). Todo el proceso de extracción y de posicionamiento del combustible se realiza bajo el agua (previamente se inunda la cavidad del reactor) y lo desarrolla siempre un grupo de operarios especializado que va desplazándose a las distintas centrales nucleares españolas en funcionamiento a medida que alguno de sus siete reactores entra en periodo de recarga y mantenimiento. La anterior ha sido en la Central Nuclear de Ascó (Tarragona).

EL COMBUSTIBLE FRESCO / Los nuevos elementos que iniciarán su ciclo en diciembre llegan de la planta de Enusa en Salamanca. Se trata de pastillas de uranio que se introducen en tubos elaborados con aleaciones de circonio. Con unos cuatro metros de altura y setecientos kilos de peso, cada una de sus cuatro caras está formada por 17 varillas, sujetas con la holgura suficiente como para aguantar la dilatación que sufrirán a causa de los más de trescientos grados de temperatura que soportarán dentro del núcleo. Su coste: un millón de euros por elemento. A diferencia del combustible irradiado, que en ningún momento pueden salir del agua —y mucho menos tocarse, por lo que se maneja desde la superficie con una grúa provista de largos ganchos— los elementos frescos pueden ser manipulados con normalidad hasta su introducción en la piscina. De ahí pasarán al reactor, donde estarán activos los próximos cuatro años y medio (tres ciclos).

EDIFICIO DEL REACTOR / Pero los trabajos que se desarrollan en estos días no se limitan a renovar el combustible nuclear. También se efectúan labores en otros espacios de la planta. Uno de ellos es el edificio del reactor, al que habitualmente no se accede mientras se encuentra en operación. Dependiendo del ciclo de funcionamiento del que se trate, hay que realizar tareas diferentes. Una de las que se efectúa esta vez es la inspección mecanizada de la tapa de la vasija. Este componente, junto con el cuerpo de la vasija, forma parte del circuito primario, conformando la segunda barrera de seguridad del mismo. «La normativa de inspección exige que cada ocho ciclos, aproximadamente diez años, se examine y se haga seguimiento del buen estado de las soldaduras que conectan los 56 tubos que sirven de guía para los accionamientos de las barras de control [los elementos que permiten controlar la velocidad a la que tiene lugar la fisión nuclear] con el casquete de la tapa», precisa Julia Gómez, jefe de Ingeniería y Resultados de la central. Tecnatom es la empresa que desarrolla estos trabajos. Se trata de una firma española con una «consolidada experiencia internacional», resalta. Aplicando «técnicas de ensayos no destructivos, como son los ultrasonidos y las corrientes inducidas», el personal de esta firma revisa cada una de las soldaduras «para asegurar la no degradación de ninguna de las mismas y, por tanto, que el componente puede seguir operando con normalidad», añade. El sistema de inspección se compone de una parte mecánica y otra electrónica. La primera de ellas se realiza mediante un robot operado de forma remota. La duración de estos trabajos es de nueve días, durante los cuales se forman dos grupos de trabajo de seis personas que cubren las 24 horas del día. «A este periodo hay que añadir seis días de preparación previos y diez días más durante los que se realizan tareas de desmontaje de equipos, así como la elaboración de un informe con los resultados de la inspección», precisa.

Igualmente, estos días se llevan a cabo distintas actividades de mantenimiento eléctrico, de instrumentación o mecánico. Las más de ochocientas personas que habitualmente trabajan en la central (cuatrocientas en su plantilla y otras tantas en empresas contratadas) se pueden llegar a multiplicar casi por tres. Solo para labores específicas de la recarga, en esta ocasión se van a contratar a más de 1.200 personas de setenta empresas. La inversión que se efectuará, ya sea para pagar estos servicios o invertir en componentes, rozará los veinte millones de euros. Un importe al que hay que sumar el coste de los elementos de combustible, que sumarán otros sesenta millones.

La mayor parte del personal adicional que está trabajando estos días en la central procede de alguno de los doce municipios de la zona 1 (los situados en un radio de diez kilómetros alrededor de las instalaciones) o de las siete poblaciones de la zona 2 (veinte kilómetros), lo que supone una importante inyección económica para estas localidades.

A todos estos ayuntamientos se les solicita dos meses y medio antes de cada recarga un listado con los trabajadores disponibles, que luego se remite a las empresas contratadas por la planta para su selección.

LOS PERFILES / De acuerdo a los datos facilitados por la central, casi dos terceras partes de los 1.145 personas que se habían incorporado entre el 1 de octubre y el día 15 de este mes eran extremeñas, por un 32% que procedía del resto de España y un 3% del extranjero. En cuanto al perfil de estos empleados, se trata mayoritariamente de hombres (un 90%) de entre 24 y 45 años (un 57%), mientras que la categoría profesional más habitual es la de oficial de primera (46% del total), por encima de oficiales de segunda y de tercera (26% y 16%, respectivamente) y de técnicos (12%).

El principal efecto económico en la zona se produce a través de los salarios y el pago a las empresas que participan directamente en ella, pero también beneficia, de forma indirecta, a sectores como el transporte, la hostelería y la restauración, por los operarios que proceden de fuera de la comarca. «Claro que se nota en la zona cuando llega la recarga. Son mil y pico personas que, además, se reparten mucho», apunta José García, propietario del hostal restaurante Portugal 2, ubicado en una de las salidas de la A 5, apenas a dos kilómetros de la planta. «Nosotros vivimos de la carretera, pero estos días sí que hay más gente. Si normalmente estás dando cincuenta o sesenta comidas, ahora a lo mejor te vienen setenta u ochenta más». También aumenta la ocupación en el hostal. Con treinta habitaciones, «entre quince y veinte» suelen estar ocupadas a diario.

FORMACIÓN / Este más de un millar de empleados debe ser formado previamente. El grueso de esta formación se imparte en las tres semanas previas a la recarga y en la primera en la que esta se desarrolla. A lo largo de este periodo, alrededor de un centenar de trabajadores pasan a diario por el centro de formación de la central. «Se da una formación a la carta en función del trabajo que cada persona viene a realizar», explica Jesús Bote, jefe de Formación de la central. La base son dos horas y media que reciben todos los empleados -que se puede realizar por e-learning, pero que luego se verifica mediante un examen—, a la que se suman otras cuatro horas y media de un curso sobre protección radiológica para los en torno a ochocientos empleados que van a trabajar en zona controlada. Luego, en función del desempeño, hay cursos específicos que se pueden prolongar durante una o dos jornadas adicionales. «El trabajador siempre tiene que tener muy claro qué es lo que debe hacer y qué no», resume Benjamín Fernández, técnico de formación. El mensaje que se traslada es, apostilla, el de «Esperamos que trabajes de una forma segura porque, mientras más seguro trabajes tú, más segura será la planta». En cada recarga se imparten unas 10.000 horas de formación (en total, en el 2015 fueron 91.000).

Aunque la mayor parte de quienes vienen estos días a la central han tomado parte en anteriores recargas —lo que supone, afirma Bote, «un valor añadido, porque son gente muy experimentada»—, la formación tiene solo validez de un año, por lo que únicamente cuando en un mismo periodo de doce meses coinciden dos recargas no están obligados a repetir los cursos.

Benjamín Fernández incide en que el objetivo es que el proceso de aprendizaje se haga «de la manera más práctica posible». En este sentido, la central cuenta con simuladores de campo en los que se representan el entorno y las condiciones habituales de trabajo. En ellos se puede entrenar desde cómo ponerse un traje de protección o cómo pasar un pórtico de seguridad hasta el manejo de equipos. «Es algo fundamental y que nos diferencia de otras industrias. Es una formación mucho más práctica y más visual que estar en un aula oyendo a una persona, porque la gente puede interactuar con todo lo que hay allí, resalta María Fernández, jefe de Prevención Técnica de la CNA. «No hay empresa que dé tanta formación como la nuestra», asegura.

Dentro del ámbito formativo, la central también toma parte desde el 2013 en un programa que se imparte mediante un ciclo superior de FP dual en la rama de Automatización y Robótica Industrial en colaboración con el IES Zurbarán de Navalmoral de la Mata. De las cuatro promociones que ha habido hasta el momento (62 alumnos en total), han finalizado ya las dos primeras «y todos están trabajando, la mayor parte de ellos en la recarga», recalcan desde la planta.