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La transformación en un cultivo clave para el campo extremeño

23 millones de kilos de tabaco ‘a la carta’

Trabaja para las principales tabaqueras del mundo, siempre a medida de sus especificaciones. Es la cantidad procesada por las dos fábricas de Cetarsa esta campaña, ya a punto de finalizar

 

23 millones de kilos de tabaco ‘a la carta’ -

REDACCIÓN
22/06/2019

En apenas unos días acabará la campaña de procesado de tabaco que Cetarsa ha venido desarrollando, como cada año, desde noviembre pasado en sus dos fábricas extremeñas, ubicadas en Talayuela y Navalmoral de la Mata. Cuando esto suceda, habrán pasado por ellas alrededor de 23 millones de kilos de la variedad virginia —también se transforma burley, pero en una proporción reducida—. De ellos, 21,3 millones corresponden a las compras que esta compañía realiza directamente a los cultivadores y el resto a trabajo por encargo de otras industrias de primera transformación. Todo este volumen irá destinado a la exportación, comprado por las principales multinacionales del sector, ya que en España las fábricas de cigarrillos han ido desapareciendo progresivamente.

Ha sido una campaña de producción «estable», similar a las que se han venido efectuando en los últimos ejercicios, resume Marcos García Godinho, jefe de Producción Industrial, Ingeniería y Mantenimiento de Cetarsa, que destaca que las previsión para la próxima, «si se da bien en campo», es que se mantenga en unos números muy parecidos. En este sentido, a inicios de abril pasado esta empresa anunció la contratación de algo más de 22.000 toneladas de la cosecha del 2019.

Aparte de sus fábricas, la estructura de esta firma, con mayoría de capital público, se compone también de tres centros logísticos, situados en Coria, Jarandilla de la Vera y Jaraíz de la Vera. De sus dos industrias, la de mayor capacidad de procesado es la localizada en Talayuela, que alcanza los 150.000 kilos al día (10.000 a la hora). «Es de la más grandes y de las más avanzadas tecnológicamente de Europa dentro de este sector», remarca García Godinho. En sus instalaciones han estado trabajando alrededor de 250 personas —el grupo tiene en total 433 empleados—, divididas en dos turnos de producción más un tercero nocturno dedicado a las labores de limpieza y mantenimiento.

El control de Cetarsa sobre la producción arranca, no obstante, mucho antes de que empiece la transformación, desde la misma producción de las semillas. Los 1.349 cultivadores de la zona a los que les adquiere el tabaco tienen que haberlo cultivado con la simiente que Cetarsa les suministra. «Llevamos trabajando durante muchísimos años para conseguir variedades híbridas resistentes a las plagas y enfermedades de la zona, con el objeto de evitar en lo posible el uso de tratamientos fitosanitarios y que el cultivo sea sostenible», precisa Alfonso Fernández, jefe de Producción Agrícola, Compra, I+D y Prevención de Cetarsa. «Es una labor callada, pero fundamental. Si no tuviéramos esas variedades seguramente no tendríamos tabaco en Extremadura», remacha.

Y si por contrato todos los agricultores deben utilizar semilla proporcionada por Cetarsa, ellos a cambio exigen que esta no esté manipulada genéticamente.

La polinización, incide Fernández, se hace en la plantación que con este fin tiene la compañía, «planta a planta, flor a flor, con el polen que queremos para obtener esas variedades». Dado el pequeño tamaño de las semillas —en un solo gramo hay 10.000 de ellas—, las que se obtienen se pildoran, un proceso que se realiza de forma externa y que consiste en recubrirlas de un material inerte de manera que el agricultor pueda manipularlas de una forma fácil. «Garantizamos al menos el 90% de poder germinativo», concluye.

DE SEPTIEMBRE A FEBRERO / El proceso de compra del tabaco comienza en septiembre y se prolonga hasta el mes de febrero. Poco tiene que ver ya su desarrollo con el que se hacía tradicionalmente. Ahora la hoja viene ya en su mayor parte dentro de cajas —la proporción que lo hace en fardos es cada vez menor—, que son pasadas por un escáner. Se trata de un primer control para detectar cualquier residuo de madera, de metal o de otro material que pudiera haber en el interior. «El tabaco tiene que venir uniforme y limpio», subraya Carlos Jara, jefe de Producción Industrial de Cetarsa. Unas exigencias que, añade, han obligado a los agricultores a ir cambiando sus hábitos. Antes, por ejemplo, «se repelaba muy abajo» (para aprovechar más la planta), por lo que acababan llegado «muchos terrones» junto con el producto, algo que ya no sucede.

Una cámara termográfica avisa también cuando detecta una temperatura por encima de los treinta grados pues, si se exceden unos determinados niveles de humedad y temperatura, el tabaco fermenta y deja de ser apto. «Hace años esta cuestión podía generar una discusión con el agricultor, ahora ya no», arguye.

Tras acordar el precio de venta se efectúa una clasificación industrial. «Normalmente trabajamos con entre 80 y 85 grados industriales», cuenta este responsable de Cetarsa. Estos grados se identifican con un código que recoge tres aspectos: el piso foliar de la planta (esta suele tener cinco pisos foliares, cuyas hojas son diferentes en forma y en propiedades); el segundo es la calidad (escalonada del 1 al 7); por último, el color (amarillo o naranja).

Es en noviembre cuando los clientes se desplazan hasta la fábrica para hacer las pruebas y escoger la mezcla concreta de tabaco (blend) que van a querer que se elabore para ellos. Cada blend estará compuesto por diferentes grados industriales, y dará como resultado la materia que las multinacionales utilizarán para fabricar sus distintas marcas de cigarrillos. Durante cada jornada se trabaja con un único patrón. Así, el día que EL PERIÓDICO visita las instalaciones de Talayuela, por ejemplo, se hace con uno específico para Japan Tobacco International (JTI), firma a la que pertenecen marcas como Camel o Winston.

Tras pasar por la línea de entrada y preselección, el tabaco es llevado de forma automatizada a las condiciones de temperatura y humedad adecuadas, para pasar a continuación por una cadena de selección manual. En esta área se realiza una separación exhaustiva de las hojas que componen la materia prima y en ella también se cuenta con maquinaría especial para la eliminación de cualquier elemento extraño que haya podido llegar hasta esta fase del proceso.

En la línea de batido, la más importante en cuanto a aportación de valor añadido al producto final, se realiza posteriormente la rotura controlada y separación de la hoja de su vena central, obteniéndose el producto de mayor calidad (strip, que es la hoja de tabaco partida) y otros subproductos. Se divide en cinco estadios, y en todos ellos se va separando paulatinamente el material menos pesado (hoja rota en distintos tamaños) del más pesado (venas). En cada estadio se repiten los procesos de rotura y separación. Las láminas partidas en tamaños inferiores a los definidos por el cliente, junto con las venas rotas (largas o cortas), constituyen los subproductos.

Una vez producida la rotura y separación, se hace el resecado tanto del strip como de los subproductos, en cada caso de manera independiente. El objetivo final del resecado es acondicionar el tabaco a una humedad del 12% —en el caso del strip—. Por último, el producto se prensa, se empaca y se almacena.

Todo el funcionamiento de la planta es controlado telemáticamente, aunque, incide Jara, la presencia in situ de los operarios es fundamental. «El tabaco hay que tocarlo, hay que sentirlo, no es solo matemática», argumenta.

Cada veinte minutos se toma una muestra para confirmar que la producción que se está realizando cumple con las exigencias establecidas por el cliente en aspectos como la humedad o la composición. También periódicamente se extraen muestras para analizar en el laboratorio químico de la planta, que examina el contenido en cloruros, alcaloides, sílices, azúcares y nitratos.

Los clientes pueden, incluso, hacer visitas sin previo aviso —ellos mismos o a través de auditores externos—. En ellas comprueban pesos, embalajes, hacen pruebas de humedad o toman muestras para que otros laboratorios las confirmen. «Los clientes cada vez son más exigentes con los objetivos que nos marcan, lo que nos obliga a avanzar tecnológica y profesionalmente de manera continua para poder cumplir todos esos objetivos», esgrime Jara. «En un sector como este no puede haber problemas. Tenemos que cumplir con todas las especificaciones, no podemos ser nunca un motivo que pueda perjudicarle», agrega.