La Central Nuclear de Almaraz está entrando en la historia de la ingeniería nuclear mundial. Por primera vez se construye in situ , dentro de la propia planta, un alternador. Nunca hasta ahora esto se había realizado fuera de las instalaciones de las empresas fabricantes. EL PERIODICO EXTREMADURA ha estado allí, en Almaraz, y ha visitado la nave donde casi medio centenar de personas bregan cada día para tener lista esta gigante pieza para la recarga de combustible que la central extremeña iniciará el 4 de noviembre.
Almaraz va a cambiar el alternador de su unidad I. Se trata de un mecanismo vital para su funcionamiento, porque es el artífice de la producción de la electricidad. Pero además es un paso clave para el aumento de potencia que va sufrir la Unidad I, que pasará de 980 a 1.058 megavatios.
Lo primero que llama la atención al pisar las instalaciones donde montan este equipo son las enormes proporciones. Solo la nave donde se realizan los trabajos, construida específicamente para el proyecto, tiene una altura de 20 metros. Y a ellos hay que sumar otros 4,5 de profundidad del foso que permite mantener en vilo y voltear el alternador.
"Es la primera vez en el mundo. Hasta ahora siempre se había construido en las fábricas y después se trasladaba a las centrales", corrobora Jonh Charles La Rue, ingeniero de la empresa Siemens, responsable del proyecto. En este caso, el peso y el tamaño de la máquina, sumado a la ubicación de la central, hacían inviable el proceso. No en vano, el alternador tiene 11 metros de longitud y 5,60 de diámetro. Además pesa 450 toneladas --el equivalente a 500 elefantes africanos adultos--. "El transporte por carretera habría sido muy difícil, muy costoso y muy peligroso", profundiza Le Rue. "Hay pocos túneles y puentes en las carreteras que permitan alturas superiores a los 6 o 7 metros", agrega José María Bernaldo de Quirós, director de Almaraz.
Las pocas centrales nucleares del planeta que hasta ahora se han atrevido a cambiar el alternador han aprovechado su próxima al mar o al fabricante para eludir este problema. "El viaje en barco es más fácil", corroboran los ingenieros. Por eso Almaraz está marcando un hito.
En la nave, coronada por una grúa de 500 toneladas, 36 técnicos e ingenieros trabajan en el montaje. Lo hacen constantemente vigilados por un inspector del Consejo de Seguridad Nuclear, en turnos de ocho horas y durante todo el día. Son estadounidenses y polacos, aunque también hay algún alemán y existen empresas españolas subcontratadas para trabajos de apoyo --seguridad laboral, trasporte, soporte técnico, etc--. La mayoría lleva aquí desde junio, aunque los trabajos se remontan ya más de un año y lo que es estrictamente la fabricación del alternador se inició en mayo. Excepto la carcasa, que se hizo en Polonia, el resto de componentes han sido trasportados desde Estados Unidos en cajas.
Suena rock a través de un pequeño altavoz de ordenador y un ventilador próximo a los operarios revela que durante las últimas semanas han vivido momentos de calor y tensión. Ahora están en la última fase del proceso, colocando las 96 bobinas de cobre, cada una de 6 metros de largo, que generan y trasladan la electricidad fuera del alternador. "Esta parte de la operación duraría casi seis meses en la fábrica. Aquí hemos organizado el trabajo para que esté en 32 días", explica Le Rue, que reconoce que el proyecto está siendo todo un reto al no contar con ninguna referencia ni experiencia similar previa.
Todo debe estar listo para el 7 de noviembre. Tres días antes la unidad I entrará en parada para efectuar su recarga periódica de combustible --realiza una cada 18 meses--. "Luego tardaremos varios días en extraer el actual alternador y más de una semana el colocar el nuevo", indica Bernaldo de Quirós. Con esta operación, Almaraz habrá renovado en al menos una ocasión todos los grandes equipos de diseño de su unidad I, salvo la vasija del reactor, desde que ésta entró en funcionamiento en 1981. La Unidad II pasará por el mismo proceso en un año.
